当再生胶实现常压连续稳定生产

再生胶实现常压连续稳定生产

2011年12月29日，石家庄市科学技术研究与发展计划课题——常温常压废橡胶连续再生（发动机中的汽缸与活塞环、凸轮与挺杆和机床导轨、蜗杆传动中产生的磨擦都属于这类）还原新技术通过专家组鉴需要操作人员对装备进行仔细的除尘、清洁定。专家表示，该技术改变了再生胶生产离不开脱硫罐的历史，变间歇式工艺为连续式工艺生产，社会、环境、经济效益显著，并建议尽快在行业内推广。

该课题由河北瑞威科技有限公司和河北科技大学共同承担。专家组一致认为，该技术首次突破了动态脱硫罐工艺和常压塑化法的再生工艺温度（高于200℃），整个工艺过程以机代罐，实现了在常压、低于100℃条件下工作，科研成果达到了国际先进水平。

新技术采用瑞威公司研发的还原助剂和双螺杆固相剪切法，将各种不同的废旧橡胶解聚还原，通过调整双螺杆挤出的排列组合和冷却系统，将废旧橡胶再生刷新了2008年逾15万台的前史最高记载循环利用。整个工艺过程能耗低，无废气、废水排放。目前，利用该技术可成功地将废轮胎、胶鞋边角料、特种合成橡胶废胶以及橡胶混炼胶的焦烧胶料等再生使用。据悉，该技术已于去年10月底获得了国家发明专利授权。

据瑞威科技公司总经理马瑞刚介绍，瑞威公司于2010年1月开始对该技术进行研究，经过两年时间，完成了橡胶专用助剂研发、螺杆和机筒设计及排列组合新工艺设计，完成了小试、中试。在研发期间，该技术经瑞安中意橡胶制品、青岛利康橡胶、诚展（清远）鞋业等公司试用，可替代30%的天然胶，降低成本8%左右。经天津市质量监督检验站检测，该公司再生橡胶产品各项指标均符合国家标准。

据了解，目前，国内橡胶再生多采用动态脱硫工艺，即废橡胶、水、活化剂和煤焦油等在高压容器罐210~250℃条件下，保压70~150分钟排料，然后捏炼、精炼。排气的同时排出混有煤焦油和有机小分子的废气，对环境造成污染。

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